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Por Diogo Santos, Engenheiro Top Componentes
Como prolongar a vida útil dos acoplamentos
Preservar a vida útil dos acoplamentos é um fator importante no meio industrial para o perfeito funcionamento dos equipamentos.
A utilização dos acoplamentos é muito comum nos mais diversos setores, como os de mineração, siderurgia, petróleo, indústria alimentícia, entre outros. Sendo assim, são peças fundamentais em qualquer sistema de produção e equipamentos rotativos.
Nesse sentido, podemos citar alguns fatores que podem diminuir a vida útil dos acoplamentos comprometendo a produtividade, são eles:
a escolha errada do acoplamento para a aplicação específica;
desalinhamentos e vibrações;
desgaste;
sobrecarga;
intermitência da aplicação;
travamento do equipamento;
falha de lubrificação.
No entanto, é possível prolongar a vida útil dos acoplamentos seguindo as seguintes práticas:
Fazer a seleção do acoplamento correto para a aplicação específica
No mercado, existem diversos tipos de acoplamentos, por isso, é preciso saber escolher o acoplamento correto para sua operação, tendo a certeza que ela funcionará sem maiores imprevistos e surpresas desagradáveis.
Escolher o acoplamento correto é fundamental para a vida útil produtiva dos equipamentos e por consequência obtenção de lucros em uma indústria, garantindo maior eficiência e produtividade em sua operação.
Além disso, suas máquinas vão funcionar sem o risco de quebras ou desgastes prematuros de rolamentos, eixos e outros componentes.
Para não errar, a princípio, é indispensável fazer uma projeção das reais necessidades exigidas nos processos de produção da sua empresa.
Após isso, alguns pontos importantes devem ser observados atentamente na hora de adquirir um acoplamento, como por exemplo:
- a produção de sua indústria;
- a aplicação ou tipo de equipamento;
- as características específicas de cada equipamento a ser conectado: (motor à bomba, redutor a transportador etc);
- espaçamento de eixos;
- cálculo do torque de operação;
- ambiente e temperatura no qual vai funcionar o equipamento; entre outros.
Outro fator indispensável a ser considerado, é a escolha da marca e do modelo, que devem ser consolidados e certificados no mercado.
Dessa forma, contar com uma empresa que possua estrutura de atendimento de engenharia e know-how é essencial para uma boa escolha e orientações posteriores para instalação e manutenção.
Verificar e eliminar desalinhamentos
O desalinhamento ocorre quando os componentes ou eixos de uma máquina ou sistema não estão corretamente alinhados entre si, provocando vibrações diversas.
O desalinhamento é comum em máquinas rotativas e pode ser causado por alguns fatores, como:
Erros durante a instalação ou montagem inicial do equipamento, como falhas na base de fixação de componentes, instalação de coberturas ou erros de posicionamento, por exemplo.
Variações de temperatura que podem ocasionar expansão e contração dos materiais, afetando a forma dos componentes do equipamento.
Desgaste dos componentes do equipamento, como rolamentos, eixos e vedações, afetando o acoplamento e prejudicando a precisão e a eficiência do equipamento.
Para eliminar desalinhamentos é importante fazer verificações regulares de alinhamento e ajuste.
O uso de ferramentas de medição, como medidores de alinhamento para identificar a natureza e a gravidade do problema, pode ser necessário para fazer um diagnóstico mais preciso.
Além disso, revisar e monitorar continuamente a temperatura e desempenho do equipamento, permite detectar desalinhamentos em estágios iniciais.
Ainda, seguir as recomendações do fabricante do equipamento é essencial, visto que, a tolerância de alinhamento pode variar dependendo do tipo e do tamanho do equipamento.
Verificar e ajustar a sobrecarga de torque
A sobrecarga acontece quando um equipamento é exigido além do limites de carga e torque nominal, ou seja, fora das especificações recomendadas pelo fabricante.
Isso faz com que a corrente elétrica de operação seja maior do que o normal, causando sobreaquecimento.
Em função destes problemas, o equipamento pode sofrer com danos prematuros prejudiciais aos componentes, incluindo deformações, desgaste, falhas e até quebras de peças.
Além disso, outros fatores podem causar a sobrecarga de torque, como:
Sobrecargas momentâneas, choques, impactos, ou variações repentinas na carga, podem causar picos de torque que excedem a capacidade do equipamento.
Ainda, a ausência ou mau funcionamento de dispositivos de segurança e controle de sobrecarga, podem permitir que o equipamento seja submetido a sobrecargas.
Evite sobrecarregar o equipamento, operando dentro dos limites de carga e torque especificados pelo fabricante.
Considere a instalação de dispositivos de segurança, como limitadores de torque ou pinos de cisalhamento, por exemplo.
Esses dispositivos protegem o sistema contra sobrecargas e quebras repentinas, evitando maiores danos aos equipamentos.
Faça uma vistoria dos componentes do equipamento à procura do início de trincas e, caso as encontre, é recomendado substituir os elementos de acoplamento imediatamente.
Fazer a manutenção preventiva e monitoramento de condições
Essencial nas indústrias para garantir o perfeito funcionamento de todo o processo, a manutenção industrial não se resume somente ao conserto de equipamentos.
Criar um sistema de manutenção moderno, torna a gestão das máquinas e equipamentos mais precisa e estratégica. Com ferramentas de controle usadas para prever desgaste de peças, lubrificação e tudo que é importante para manter os equipamentos em perfeito estado de conservação e funcionamento.
A manutenção preventiva inclui inspeções regulares dos equipamentos e seus componentes, avaliação minuciosa e periódica dos materiais que protegem e revestem componentes críticos do equipamento e permite identificar problemas iniciais antes que se tornem complexos.
Além disso, detecta danos, como rachaduras, perfurações ou áreas corroídas, e faz a substituição de peças e componentes desgastados ou danificados, uma prática econômica e estratégica, uma vez que evita paradas de produção inesperadas, reduz custos de manutenção e prolonga a vida útil dos equipamentos.
Fazer a lubrificação adequada
A lubrificação de acoplamentos é um cuidado importante que não deve ser negligenciado. Ela é necessária para a boa operação do acoplamento e do maquinário como um todo.
Entretanto, nem todos os acoplamentos necessitam de lubrificação, porém quando o assunto são acoplamentos de grade e de engrenagem, a lubrificação é essencial para manter e prolongar a vida útil desses acoplamentos.
Além disso, aumenta a vida útil dos sistemas e evita paradas abruptas da operação. Portanto, a lubrificação exerce um papel importante para a confiabilidade do equipamento.
Quando a lubrificação do acoplamento é inadequada, as faces de metal entram em contato dando origem a minúsculas fissuras que, embora sejam invisíveis a olho nu, com o tempo, se agravam e podem causar a quebra de dentes e maior desgaste entre as partes móveis. Isso acarreta a paralisação do equipamento e a perda da produtividade.
As graxas comuns exigem uma lubrificação anual, porém, se for utilizada uma graxa de longa duração, o intervalo de lubrificação pode ser estendido por até cinco anos.
Essas são algumas recomendações que podem ajudar muito a prolongar a vida útil dos seus acoplamentos e equipamentos como um todo, garantindo um desempenho confiável com redução dos custos de substituição e manutenção não programada.
É importante também seguir as recomendações do fabricante para cada tipo de acoplamento e aplicação específica.
Para melhorar o desempenho e aumentar a vida útil dos seus equipamentos, conte com a TOP Componentes que sempre traz soluções inovadoras para controle de processos industriais.
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