No artigo de hoje, apresentamos mais um caso de sucesso conquistado por meio da parceria entre a TOP Componentes e a BECK, referência em controle de processos industriais, destacando a otimização do consumo de gás em fornos de reciclagem de alumínio com o uso de Atuadores de Alta Precisão BECK.

A busca por eficiência energética e redução de custos é um dos principais desafios enfrentados pela indústria metalúrgica. Nesse contexto, o uso de atuadores de alta precisão torna-se um diferencial estratégico, especialmente em processos críticos como os fornos de reciclagem de alumínio, onde o controle térmico impacta diretamente a qualidade do produto e o consumo de combustível.

O Desafio: Controle Ineficiente e Custos Elevados

Uma das maiores empresas da América do Sul do setor de laminação e reciclagem de alumínio enfrentava dificuldades significativas no controle de seus fornos industriais. 

Tratava-se de seis fornos de fusão e revérbero numa das maiores plantas. Com uma capacidade de processamento diário entre 2.600 e 2.800 toneladas de alumínio, os seis fornos de reciclagem eram responsáveis por derreter e preparar o metal para os processos subsequentes. 

Cada forno tem a capacidade de processar em média 115 placas por dia, operando em um ciclo contínuo e de alta demanda.

O sistema usado anteriormente utilizava atuadores convencionais, que apresentavam limitações importantes em termos de precisão de posicionamento e resposta dinâmica.

Além disso, esta empresa tem o gás natural utilizado na queima dos fornos como o segundo maior custo variável, superado apenas pela própria matéria-prima (sucata de alumínio). 

Diante deste cenário, qualquer otimização no consumo de gás tem um impacto direto e substancial na lucratividade da planta.

A equipe de engenharia identificou que o sistema de controle de combustão dos fornos representava um ponto crítico para a redução de custos operacionais. 

De fato, os atuadores instalados anteriormente nas válvulas de ar e gás não ofereciam o nível de precisão e repetibilidade necessário para manter a relação ar/combustível ideal ao longo de todas as etapas do processo de fusão.

Como resultado, começaram a surgir impactos diretos na operação. A modulação imprecisa levava ao desperdício de gás, já que a queima ocorria de forma ineficiente, exigindo maior consumo para atingir e sustentar a temperatura desejada. 

Além disso, havia instabilidade térmica, com variações que comprometiam a qualidade do metal e a uniformidade do produto final.

Outro efeito relevante era o aumento dos custos operacionais, uma vez que o consumo elevado de gás afetava diretamente a rentabilidade da planta, tornando-a mais sensível às oscilações no preço do insumo.

Diante desse cenário, o objetivo tornou-se claro: implementar uma solução capaz de proporcionar controle de modulação preciso, confiável e ágil, reduzindo o consumo de gás sem impactar negativamente a produtividade e a segurança do processo.

A Solução: instalação de atuadores de alta precisão BECK

Após uma análise técnica aprofundada feita pela equipe de manutenção, juntamente com os engenheiros da TOP Componentes, a solução adotada foi a modernização completa do sistema de acionamento das válvulas de controle dos seis fornos, por meio da instalação de atuadores elétricos da marca BECK. 

Os atuadores BECK são desenvolvidos especificamente para aplicações de controle modulatório contínuo. Seu projeto evita operação em sobrecarga, enquanto sua eletrônica avançada permite um posicionamento extremamente preciso, sem overshoot (ultrapassagem do setpoint), assegurando que a posição da válvula corresponda exatamente ao sinal enviado pelo sistema de controle (CLP/SDCD).